成功案例

近年来，企业发展迅速，信息化难以为继，企业决策、企业流程与异常管控依赖于人的管理，管理者身心俱疲；企业在整体制造运营过程中存在难以管控的灰色地带，无形中为企业带来各类损失；准交率差，企业在计划与采购、生产与仓库等，部门间互信程度低，存在部门壁垒；人员结构与文化素养水平不一，人员作业难以规范和管控，效率低，队伍建设与人才培养难。

。计划订单在生产现场各工序的进度情况不清晰，计划执行状态不透明，难追踪
。物料交付率过低，物料质量不稳定，导致计划有效性不足，现有计划的执行准时达成率不足
。计划的调整依赖人工调整维护、人工沟通传达，缺乏系统支撑，效率低；工艺的调整缺乏流程管控，调整难度较大
。排产以经验为主，缺乏精细的数据支持，缺乏系统的计划工具，不能动态管理数据，科学计划手段不足
。未实现对车间过程的管控，设备的OEE效率分析等，希望通过数字化能够对生产进行精细化的管理
。机加工车间质检中的首件检验，末件检验，巡检未通过数字化流程进行提醒，减少批量质量缺陷问题的次数
。无系统内的质量记录数据，无法做更多的分析和闭环管理，不利于产品质量的改进

在多次沟通结合实地考察，详细了解客户需求后，新思诺为客户提出一体化解决方案，通过IT和OT融合，实现工艺、计划、制造、质量、物流、设备、人员的数据在线及业务全过程跟踪。

。规范的全相关制造BOM（含工艺）
。需求驱动的有限产能排程
。进度透明及时反馈的车间现场管理
。实时准确的仓储交易
。闭环的设备运维解决方案
。事后纠正过渡到事前预防的质量管理体系

DELMIAWorks的一体化解决方案提供端到端的供应链和运营计划、排程和优化 — 实现库存管理简化、物料处理和需求预测，从而缩短交付周期，始终准时准点交付产品。

。销售需求驱动交货计划; 关联采购需求计划
。准确全局变量的生产计划; 最小化库存成本

。优化利用可用资源（材料，人工，设备等）

。最大化车间产量; 车间可视化管理